10 điều thú vị về quy trình cho ra lò "vua bán tải" Ford Ranger

1. Cứ hai phút lại có một chiếc Ford Ranger “lăn bánh” khỏi dây chuyền sản xuất tại các nhà máy Ford ở Nam Phi (Ford Silverton Assembly Plant) và Thái Lan (Ford Thailand Manufacturing tại Rayong).

2. Cần 101 robot làm việc trong 3 giờ để tạo nên một khung xe Ford Ranger.

3. Có hơn 5.000 điểm hàn trên thân xe của mỗi chiếc Ford Ranger. Để bảo vệ chiếc xe khỏi các yếu tố ăn mòn, khung xe sẽ được xử lý trong 9 bể hóa chất và 2 dàn phun trước khi tiến hành công đoạn sơn.

4. Mỗi chiếc Ford Ranger sẽ được sơn bằng khoảng 6 lít sơn, áp dụng công nghệ sơn 3 lớp 2 lần sấy độc đáo của Ford, cho phép thực hiện các công đoạn phun sơn liên tục bao gồm sơn lót, sơn lớp phủ màu nền và sơn lớp keo bóng - ngay cả khi các lớp sơn của công đoạn trước vẫn còn đang ướt.

Công nghệ sơn trên Ford Ranger mang đến lớp nước sơn có độ bền cao và khả năng hạn chế các vết xước

Bên cạnh đó, công nghệ này cũng giúp làm giảm lượng khí thải CO2 và VOC sinh ra từ quá trình sơn bằng cách giảm kích thước buồng sơn, giảm số lượng quạt gió và giảm hệ thống sấy cần thiết để hong khô các lớp sơn.

Sau quá trình sơn, kỹ thuật viên kiểm tra bề mặt bằng dàn đèn Zebra (sáng/tối) hiện đại, nhằm tìm ra các điểm sơn lỗi nếu có.

Hệ thống robot hàn làm việc trên khung gầm xe Ranger

5. Có 1.500 linh kiện trong mỗi chiếc Ranger, và các công đoạn sản xuất 1 chiếc Ranger bao gồm cả hàn thân xe, lắp động cơ hộp số, sơn và lắp ráp hoàn thiện, sẽ mất 6 tiếng đồng hồ trên dây chuyền. Mỗi chiếc xe phải đi qua 1.000 điểm kiểm tra chất lượng trước khi được phép chuyển tới Đại lý.

6. Kiểm tra lọt Nước (Water Test) là một trong những bài đánh giá chất lượng vô cùng quan trọng. Cụ thể, 17.000 lít nước sẽ được phun trực tiếp vào chiếc Ranger trong 20 phút liên tục để tái tạo lại cơn mưa bão tệ nhất có thể tưởng tượng được.

Sau khi các tia nước được tắt, chuyên gia đánh giá sẽ kiểm tra trực quan đèn hậu, đèn pha và đèn sương mù của phương tiện để đảm bảo rằng các vòng đệm không bị nước tràn vào.

Tất cả cửa xe sau đó cũng sẽ được mở để kiểm tra kĩ lưỡng các dấu hiệu ngấm, rò rỉ nước trên gioăng cao su

7. Sau khi hoàn tất việc kiểm tra xác nhận chất lượng trong nhà máy, mỗi chiếc Ford Ranger phải vượt qua ba bài thử nghiệm cuối cùng để đảm bảo chất lượng trước khi xuất xưởng.

Những bài thử này sẽ được thực hiện trên đường thử theo đúng tiêu chuẩn của Ford và Việt Nam nhằm đáng giá: độ ồn và tiếng động lạ, khả năng chạy tốc độ cao và khả năng vận hành trên đường gồ ghề.

Mọi chiếc Ranger đều phải vượt qua toàn bộ các bài thử này trong cùng một lần để đạt yêu cầu xuất xưởng.

8. Để đảm bảo vô lăng và bánh xe được căn chỉnh thẳng hàng, đèn pha chiếu đúng hướng, đúng góc, mọi chiếc Ranger được lắp ráp tại nhà máy Ford đểu được hiệu chỉnh và kiểm tra bằng thiết bị chuyên biệt ở cuối dây chuyền lắp ráp.

Tiếp đó, chiếc xe sẽ được kiểm tra trên đường thử độ thẳng lái giúp đảm bảo việc vô lăng đã được căn chỉnh hoàn hảo và chiếc xe di chuyển thẳng như một mũi tên.

Hệ thống laser và camera sẽ được sử dụng để kiểm tra độ thẳng hàng của bánh xe cũng như góc chiếu sáng và độ sáng đèn pha

9. Trong quá trình phát triển, bộ giảm xóc của Ford Ranger phải trải qua hàng triệu thử nghiệm vật lý và thử nghiệm mô phỏng thông qua phần mềm máy tính phân tích kỹ thuật (CAE).

Trong quá trình thử nghiệm, các kỹ sư của Ford thử thách Ranger với 250.000 km lái xe liên tục qua các ổ gà, rãnh, đất đá ngoài thực địa ở điều kiện tải và kéo rơ moóc tối đa.

Bài kiểm tra cũng bao gồm hàng triệu km lái xe được phân tích và đánh giá dưới nhiều điều kiện đường xá, tải trọng và thời tiết khác nhau.

Bài thử nghiệm kiểm tra độ hao mòn tổng thể của xe được thực hiện bằng cách cho xe hoạt động 24/7 để mô phỏng 10 năm sử dụng thực tế, bao gồm các thử nghiệm lái xe trên đường gồ ghề, đường sỏi, trong môi trường phun muối, ngâm muối và chạy ở tốc độ cao.

Khối động cơ cũng phải trải qua quy trình thử thách độ bền nghiêm ngặt

10. Vậy còn động cơ thì sao? Động cơ Bi-Turbo nổi tiếng của Ford ra mắt trên Ranger Raptor vào năm 2017 và hiện đã được ứng dụng trên nhiều dòng xe, bao gồm cả Ranger và Everest.

Các kỹ sư của Ford đã đưa động cơ Bi-Turbo vào thử nghiệm độ bền lên tới 5.5 triệu km, tương đương 14 lần quãng đường từ Trái đất đến Mặt trăng.

Ngoài ra, ở mỗi giai đoạn phát triển, khối động cơ này đều được trải qua quá trình phân tích toàn diện trong các phòng thí nghiệm và tại các cơ sở phân tích của Ford trên khắp thế giới.

Ford ứng dụng máy tính để tăng tốc cải tiến sản phẩm như thế nào?

Trước đây, quá trình phát triển một mẫu xe mới từ một bản vẽ phác thảo tới hoàn thiện, sản xuất và bày bán tại các đại lý có thể mất tới hơn 5 năm.

Đó chính là lý do tại sao Ford Australia, quê hương của 2 mẫu Ford Ranger và Everest, đã quyết định đầu tư mạnh mẽ để đưa công nghệ máy tính vào quy trình thiết kế và chế tạo nhằm đẩy nhanh quá trình phát triển sản phẩm.

Bằng cách sử dụng máy tính để tinh giản quy trình thiết kế và kỹ thuật, Ford có thể giảm thiểu đáng kể thời gian cũng như chi phí phát triển cho hai hạng mục quan trọng này.
Với hơn 1.500 bộ phận cần được thiết kế, phát triển, kiểm nghiệm và hoàn thiện trên một chiếc xe mới, từ độ an toàn tới độ bền, kiểm duyệt thiết kế và nhiều yếu tố khác.

Việc áp dụng công nghệ thiết kế hỗ trợ bởi máy tính (CAE) giúp các kĩ sư hoàn thành hàng ngàn phân tích kỹ thuật (tương đương với vài chục nghìn giờ tính toán thông thường) sớm vài tháng trước khi bản thử đầu tiên được dựng nên.
“CAE cho phép chúng tôi hoàn thiện sản phẩm trong không gian ảo, với dữ liệu thu thập được từ nhiều năm thử nghiệm trong môi trường thực tế.

Các nguyên mẫu sau đó được đưa vào thử nghiệm trên đường nhựa và off-road và so sánh với kết quả của các dự liệu mô phỏng.

Với CAE, chúng tôi có thể bắt đầu quy trình thử nghiệm thuận lợi hơn rất nhiều,” ông Jason Nogueira, Kỹ sư Khung gầm CAE tại Ford Australia cho biết.

Bản vẽ phác thảo với sự hỗ trợ của phần mềm máy tính

Hệ thống máy tính có thể chạy các mô phỏng và các kịch bản “có thể xảy ra” với sản phẩm nhanh hơn nhiều so với việc thử nghiệm thực tế trên nguyên mẫu.

Từ đó, các vấn đề tiềm ẩn sẽ được phát hiện sớm hơn trong giai đoạn thử nghiệm và trong môi trường ảo, đồng nghĩa với việc giảm thiểu được những thay đổi thiết kế ở cuối giai đoạn phát triển – vốn rất tốn kém nếu phải thực hiện.
Bằng việc ứng dụng CAE, quá trình thử nghiệm mọi khi kéo dài tới nhiều ngày trên nguyên mẫu nay có thể được thực hiện trong vài giờ

“Trong môi trường CAE, chúng tôi có thể áp dụng tải trọng và gia tốc cho một mô hình ảo để có thể hiểu được tác động của tải trọng đó lên các bộ phận trong giai đoạn thiết kế. Điều này cho phép chúng tôi tập trung vào một khu vực cụ thể để phát triển thêm trong môi trường CAE trước khi kiểm tra độ bền vật lý của sản phẩm,” ông Nogueira chia sẻ thêm.

Dù sự hỗ trợ của máy tính ở khâu thiết kế và chế tạo đã giúp tiết kiệm thời gian phát triển sản phẩm, công đoạn thử nghiệm vật lý trên nguyên mẫu vẫn giữ vai trò tối quan trọng trong chế tạo xe.

Việc thử nghiệm trên các nguyên mẫu thực tế vẫn cần thiết để so sánh với những dự đoán của CAE và đánh giá, điều chỉnh cho phiên bản cuối cùng của thiết kế.
“Có thể nói, việc ứng dụng công nghệ máy tính vào quy trình thiết kế và chế tạo đã cách mạng hóa cách chúng tôi thiết kế và phát triển các dòng xe. Điều này giúp chúng tôi đáp ứng tốt hơn nhu cầu của khách hàng,” ông Nogueira giải thích.